模具自动化发展离不开智能化夹具技术的高速并行

理想状态的智能制造是一种高度自动化、高度信息化、高度自适应的生产模式。智能工厂是个系统工程，而不是从某个单一环节上就能解决的。而对于企业的模具自动化发展来说，智能化夹具的应用是尤为重要的一环。

一、夹具的智能化方向（模具自动化）

1.夹具信息化（模具自动化）

对于现代模具自动化制造工厂来说，除了要提高夹具的制造精度，更要使所拥有的工装夹具具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在模具自动化车间的底层之间与上层之间。

2.夹具拓展性（模具自动化）

3.感知自适应（模具自动化）

实时采集工件在压紧和加工过程中的变形量数据，为模具自动化控制中心提供分析和判断依据。根据“感知系统”数据，自动调节压紧力大小。协同机床修正切削参数，提升产品质量，提高加工效率。感知自适应其实就是对模具自动化加工过程数据的采集、对比、调整。

二、夹具如智能化（模具自动化）

夹具系统包括：夹具稳定性模型，夹具优化算法、夹紧控制系统、力监控模块与数控机床通讯。

开始的时候在模具自动化加工过程中，工件用夹紧力。一旦加工过程开始，力监控模块监控夹紧力。一旦力**过预定的阈值，发送各种调节指令如：增加/减小压紧力，提升或降低进给速度等。

全自动智能夹具，与“模具自动化线”融于一体，可实现数据共享和互联互通。所有功能都是在信息化、柔性化、智能化基础上开发。

全自动智能夹具功能：

1)身份识别系统

对不同工件扫描，进行身份识别、采集，并自动采用对应的定位、压紧方式和选取相应加工程序。

2)感知系统（模具自动化）

实时采集工件在压紧和加工过程中的变形量数据，为控制中心提供分析和判断依据。

3)压板检测系统

直接检测压板“压紧”、“放松”、“断裂”三种状态，保证压紧的高可靠性。

4)销检测系统

防止意外情况下的定位销断裂造成工件批量报废。

5)定位监控和自我纠正系统（模具自动化）

监测空间在装夹过程中的定位精度。由于切削造成工件定位不到位，“隐形托盘”自动抬升工件，重新进行清洗，实现*二次自动装夹。

6)自适应系统

根据“感知系统”数据，自动调节压紧力大小。协同加床修正切削参数，提升产品质量，提高加工效率。

轻量化夹具我们其实已经在国内*企业的展出上见过不少，智能化夹具看起来较遥远，但现在很多企业正在逐渐应用的带气检、自动除屑、夹紧检测控制等夹具正是未来智能化夹具的雏形。当模具自动化控制与数字分析系统达到一定发展程度的时候，轻量、智能化夹具的变革将顺理成章，就像当初从手动装夹到动力系统控制的转变一样。

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